Con el apoyo de la Dirección de Innovación de División El Teniente, la unidad indagó tecnologías empleadas en otras faenas mineras y analizó soluciones internacionales.
La Unidad Ferrocarril Teniente 8 de la División El Teniente de Codelco puso en marcha una solución revolucionaria para uno de sus retos operacionales más significativos: el traslado de mineral húmedo. Este inconveniente, denominado “llampo”, ocurre cuando el material se une a los carriles de carga, disminuyendo su efectiva capacidad y perjudicando la eficacia del procedimiento.
Con el apoyo de la Dirección de Innovación de División El Teniente, la unidad indagó tecnologías empleadas en otras faenas mineras y analizó soluciones internacionales. Como respuesta a esto la solución fue aplicar un revestimiento antiadherente en los carros de transporte del material fino.
Eduardo Villalobos, jefe de Unidad del Ferrocarril Teniente 8, explicó que conversaron con una empresa proveedora, quienes “realizaron una evaluación de nuestras problemáticas, reformularon una película antiadherente y llevamos a cabo pruebas que, hasta ahora, han sido exitosas”.
En diciembre del año anterior, se aplicó la película antiadherente en uno de los carros, y los resultados fueron efectivos. Aunque anteriormente se adherían tres toneladas diarias de material, actualmente esta cifra se ha aminorado a 0,03 toneladas, lo que implica una disminución considerable de desechos y un incremento notorio en la capacidad de carga.
“Este proyecto ha sido altamente exitoso, con resultados sorprendentes que nos motivan a aplicarlo en otras áreas del proceso productivo, especialmente considerando nuestro método de explotación y la fase en la que nos encontramos”, aseguró Claudio Blavi, ingeniero de la Dirección de Innovación de Codelco.
Efecto en el rendimiento y la continuidad de las operaciones
La aplicación de esta tecnología ejerce un efecto beneficioso en el funcionamiento y conservación de los trenes. En la actualidad, la unidad opera con dos trenes de 20 carros cada uno, con una capacidad de 100 toneladas por carro, dando 30 vueltas diarias.
Previo a esta innovación, los carros enllampados necesitaban una limpieza manual utilizando martillos industriales, un procedimiento que demoraba 40 minutos por carro y podía detener el tren hasta cinco horas al mes. Con el nuevo revestimiento, en los dos meses de prueba no se han requerido limpiezas, lo que disminuye el deterioro de los equipos y optimiza los tiempos de funcionamiento.
